Рассмотрим основные виды сосудов под давлением, применяемых в холодильной технике, и их типы:

1. Ресивер хладагента – выполняет функцию накопителя жидкого хладагента, как правило, это цилиндрическая емкость, имеет патрубок входа хладагента, патрубок выхода хладагента, могут быть установлены смотровые стекла для визуального контроля уровня, а также предохранительные и запорные клапаны. Присоединительные патрубки могут быть под сварку или пайку или под резьбовое соединение. Ресиверы могут быть выполнены для вертикального или горизонтального монтажа. Горизонтальные ресиверы могут иметь кронштейны для установки на них компрессора и другого оборудования, что позволяет сделать агрегат максимально компактным.
2. Отделитель жидкого хладагента – сосуд, имеет входной и выходной патрубки, устанавливается на всасывающей магистрали перед компрессором, выполняет функцию защиты компрессора от попадания в него жидкого хладагента. Принцип действия следующий: если хладагент не до конца испарился в испарителе, то движется по всасывающему трубопроводу по направлению к компрессору, попадая в отделитель жидкости, жидкий хладагент оседает на дне, а паровая фаза попадает в компрессор. В процессе работы жидкий хладагент кипит (испаряется) в отделителе жидкости. С точки зрения гидравлики отделитель жидкости - это большое гидравлическое сопротивление, потери давления в котором приводят к вскипанию неиспарившегося хладагента.
3. Ресивер масла - накопительный сосуд для компрессорного масла. В случае недопустимого падения уровня масла в картере компрессора, позволяет компенсировать недостающий уровень. Имеет входной и выходной патрубки, может иметь запорные клапаны, смотровые стекла и предохранительный клапан.
4. Отделитель масла - устройство в виде цилиндрического сосуда, в котором происходит отделение масла от нагнетаемого из компрессора хладагента. Масло накапливается на дне сосуда, и, достигая определенного уровня, направляется в картер компрессора либо в ресивер масла. Для фреоновых холодильных систем наиболее распространенными являются следующие типы маслоотделителей:
   1. Маслоотделитель циклонного типа – внутри цилиндра выполнен винтовой канал, поток хладагента через входной патрубок попадает в этот канал и начинает двигаться по спиральной траектории. В процессе движения, более тяжелые частицы масла прижимаются и оседают на поверхностях канала, после чего стекают вниз сосуда в камеру сбора масла.
   2. Маслоотделитель мембранного типа (стандартный) - цилиндрический сосуд, в котором по ходу движения хладагента и масла установлены перегородки или сетки. Смесь хладагента и масла, попадая в отделитель масла, теряет часть кинетической энергии, при этом частицы масла на скорости ударяются о поверхность перегородок или сеток пристают к поверхности, сбиваются в крупные капли и стекают на дно сосуда.

Для каждой отдельной установки сосуды под давлением выбираются индивидуально, в зависимости от требований, условий и режимов работы. При выборе необходимо руководствоваться методиками и рекомендациями производителя сосудов под давлением.